1. Słaby połysk powierzchni
Słabe wykończenie formy, pył powierzchniowy itp.
Niska zawartość utwardzacza, niepełne utwardzenie, niski stopień utwardzenia, brak dotwardzenia.
Niska temperatura otoczenia, wysoka wilgotność otoczenia.
Warstwa żelkotu nie jest całkowicie utwardzona przed wyjęciem z formy.
Wysoka wypełniacz w żelkocie, niska zawartość żywicy zbiorowej.
2. Zmarszczki na powierzchni produktu
Zmarszczki na żelkocie są częstymi chorobami, powodem jest to, że żelkot do pełnego utwardzenia jest przedwcześnie pokrywany żywicą i styrenem, przez co część żelkotu ulega rozpuszczeniu, pęcznieje i marszczy się. Dostępne są następujące metody leczenia:
Sprawdzić, czy grubość żelkotu jest zgodna z podaną wartością (0.3-0.5mm, 400-500 g/m2), w razie potrzeby można ją odpowiednio pogrubić.
Sprawdź wydajność żywicy.
Sprawdź ilość dodanego utwardzacza i efekt mieszania.
Sprawdź, czy dodatek pigmentu wpływa na utwardzanie żywicy.
Zwiększ temperaturę w warsztacie do 18-20 stopni .
3. Po utwardzeniu na powierzchni pojawiają się dziurki, gdy w żelkocie czają się małe pęcherzyki powietrza. Kurz na powierzchni formy może również powodować powstawanie dziurek. Leczenie jest następujące.
Oczyść powierzchnię formy i usuń kurz.
Sprawdzić lepkość żywicy, w razie potrzeby ponownie rozcieńczyć styrenem lub zmniejszyć ilość środka tiksotropowego.
Jeśli środek antyadhezyjny nie zostanie wybrany prawidłowo, spowoduje to słabe zwilżenie i powstawanie dziurek, a środek antyadhezyjny należy sprawdzić. Nie występuje to w przypadku polietylenu.
Nie mieszać powietrza podczas dodawania utwardzacza i pasty pigmentowej.
Sprawdź prędkość natryskiwania pistoletu. Jeśli prędkość natryskiwania jest zbyt wysoka, pojawią się dziury.
Sprawdź ciśnienie rozpylania i nie podnoś go zbyt wysoko.
Sprawdź formułę żywicy. Zbyt duża ilość utwardzacza spowoduje powstawanie pęcherzyków wstępnego żelu i utajonych pęcherzyków powietrza.
Sprawdź odpowiednią klasę i rodzaj nadtlenku ketonu metylowo-etylowego lub nadtlenku cykloheksanonu.
